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　　信息反饋即時性是電纜企業*大的問題，生產計劃與工人之間的信息反饋互動不好，目前是傳統的手工管理，造成工序跟蹤不及時，數據統計工作量大。數字化車間的應用是簡化計劃下達過程，與工人及時互動，隨時掌握生產進度，配合交接班制度，實現材料消耗的正確管理與控制。

具體業務流程：

1：調度人員在APS系統中對不同工序進行派工

2：派工后的信息自動發送到設備的工位機中

3：工人上班時，進行接班，查看自己的工作任務

4：對需要生產的任務，點擊開始生產，系統自動將信息發送給調度人員

5：調度人員在系統中可以隨時查看車間設備的運行狀態及負荷

6：如果需要首檢，則可以發送信息給質檢

7：當工序完工后，工人只需要錄入完工合格數量即可，同時可以將信息發送到質檢人員處，提示需要檢驗

8：當設備有問題或換盤子時，工人可以錄入相關信息，對準備項目及設備管理提供有效數據

9：下班時，工人對機臺的材料進行盤點，并進行交班，系統自動計算出每工序的材料消耗

10：交班時匯報當班人員，則可以計算出每人工分。

應用價值：

　　通過數字化車間可隨時查看訂單的加工進度，跟蹤每個設備的在線狀態；大大減少管理人員的工作量，使信息透明、及時，精細化管理車間生產過程，有效提高生產效率，減少浪費。